プリント基板上のはんだフラグ
はんだフラッグまたはスパイクは、フラックスの塗布が一貫していないか、ウェーブからのはんだの排出がうまく制御されていないことが原因です。
フラックスの塗布が不十分なことが原因である場合は、庭の道のカタツムリの道に似たはんだの薄いウィスカーのように、基板の表面に他の証拠があります。
はんだウェーブからの分離の不十分な制御は、毎回同じコンタクト上ではなく、ランダムな障害になる傾向があります。これは、ラムダスタイルの波では波の逆流が正しく設定されていないためです。はんだは、波からの分離中、基板と同じ速度と方向で流れる必要があります。通常、わずかに速く実行してもスパイクは発生しませんが、遅く実行したりまったく流れなかったりするとスパイクが増加します。
図1：はんだフラグまたはスパイク。
スパイクが常にリードの先端にある場合は、むき出しの端部が原因のはんだ付け性の問題である可能性があります。供給者がリードを切断するか、長期間カットして保管すると、リードのむき出しの端が酸化し、はんだで濡れにくくなります。鉛の濡れが遅いと、排水も遅くなるため、スパイクが発生する可能性があります。
場合によっては、スパイクは、波へのより長い浸漬時間または予熱の増加によって単純に排除される熱問題である可能性があります。質量の大きいコンポーネントは、他の部品と同じサイズのリードを持つ場合があります。ボードの予熱中に、この熱負荷を克服するためにリードが熱を吸収する機会がない場合があります。コンポーネントのリードは波から分離しているので、はるかに速く冷却され、スパイクまたは短絡が残ります。
図2に示されているはんだフラッグは、フラックスの不整合が原因である可能性があり、ボードの他の領域で確認できます。ピンの長さも長すぎます。リード線の長さは、ボードのレベルより1.5〜2.0mmを超えてはなりません。コンポーネントのリードがきれいな表面から出るのではなく、波の酸化物層を通って引きずられている場合、短絡が波の後ろから出るときにも発生する可能性があります。
図2：フラックスの不一致により、これらのはんだフラッグが発生した可能性があります。
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