一貫性のないまたは不十分な穴埋め
図1のメッキされたスルーホールがはんだで完全に満たされていない。これは、予熱の設定が低すぎるか、フラックスの塗布が不十分なためです。どちらの場合も、プロセスパラメータをチェックすることで問題を解決できます。
これは、会社がフォームフラクサーからスプレーフラックスユニットに切り替えるときに見られる一般的な問題です。スルーホールへのフラックスの浸透が悪いためです。
図1：はんだは、ここでめっきスルーホールを完全に満たしていません。
不十分または不完全な穴埋めは、通常、フラックスまたは加熱の問題です。プリント基板の問題であることはまれです。図2では、不十分な穴埋めは予熱設定が原因です。はんだがデバイスのリードを濡らしましたが、スルーホールの表面を濡らすことができませんでした。
目安として、波が接触する直前のプリント基板の上面温度は100〜110°Cにしてください。これは一般に、両面および多層ボードに当てはまります。はんだの浸透が必要ないため、片面基板はわずかに低い温度で処理されます。
図2：ここでは、はんだがスルーホールの表面を濡らすことができませんでした。
図3のメッキされたスルーホールがはんだで完全に満たされていない。これは、予熱操作の設定が低すぎるか、フラックスの塗布が不十分であることが原因です。どちらの場合も、プロセスパラメータをチェックすることで問題を解決できます。
図3：はんだは、左側のメッキされたスルーホールを完全には満たしていません。
図4では、1つの穴が埋められ、2番目の穴は埋められていません。これは、問題がプリント基板の問題である可能性が低いことを示しています。綿密な調査により、部品の熱需要により、はんだが1つの穴で固化したことがわかります。予熱を上げるか、波の接触時間を長くすることにより、この問題は簡単に克服できます。
図4：1つの穴が塞がれています。他は持っていません。
不十分な穴埋めは、不適切な予熱、フラックスなし、またははんだウェーブの完全なミスが原因で発生する可能性があります。図5では、スルーホールまたはビアにはんだが付着している形跡はありません。ボードが波との接触に失敗した可能性が高いです。これは、波の高さ、破損した指、またはパレットが維持されていないことが原因である可能性があります。システムへのボードの誤ったロードもこの障害の原因である可能性があります。
スルーホールメッキの品質が原因である可能性がありますが、バッチ内の他のボードでは非常にはっきりしているため、そうではない可能性があります。
図5：このボードが波との接触に失敗した可能性があります。
図6の不十分な穴埋めの例は、問題がプリント基板の凡例にあるため、かなり独特です。綿密な調査により、不十分な設計規則により、凡例がメッキされたスルーホールの上部を汚染することが可能になったことが示されています。はんだが穴の中で盛り上がっていないか、パッドの表面全体に濡れていません。この場合、凡例のメリットはなく、新しいデザインルールを適用する必要があります。
図6：このPCBの凡例は、メッキされたスルーホールの上部を汚染しています。
図7は、パッドの表面の濡れが悪いことを示しています。これは、スズ/鉛コーティングの厚さが原因である可能性があります。はんだレベリングは、パッドの表面と穴の端に薄い堆積物を残すことがよくあります。この欠陥はしばしば弱いニー効果と呼ばれ、はんだが穴のニーを越えてパッドに濡れることができません。不十分な穴埋めは、予熱操作の設定が低すぎるか、フラックスの塗布が不十分であることが原因である可能性もあります。どちらの場合も、プロセスパラメータをチェックすることで問題を解決できます。
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