プリント回路基板の製造における回路基板の反りは非常に大きく、反りは回路基板の製造工程における重要な問題の 1 つであり、曲げを溶接した後に基板のコンポーネントを搭載し、コンポーネントの足をきれいにすることが困難です。
また、ボードはシャーシまたはマシン ソケットに取り付けることができないため、ボードの反りは後処理プロセス全体の正常な動作に影響を与えます。
この段階で、プリント回路基板は表面実装とチップ実装の時代に入り、プロセスは基板の反りに対してますます厳しくなる可能性があります。 基板の反りの原因を突き止める必要があります。
プリント回路基板の設計には注意が必要です。
A. 層間半硬化シートの配置は、6 層ボードのように対称的である必要があり、半硬化シートの厚さとシート数の間で 1 ～ 2 および 5 ～ 6 層が一貫している必要があります。ラミネートは反りやすいです。
B. 多層コアボードと半硬化シートは同じメーカーの製品を使用してください。
C. 外側の A 側と B 側のライン グラフィックの領域は、できるだけ近づける必要があります。 A面が大きく、B面が数ラインしかない場合、このプリント基板はエッチング後に反りやすいです。 ライン エリアの両側の差が大きすぎる場合は、バランスをとるために疎な側に独立したグリッドを追加できます。
投入前のラミネートベーク（150℃、時間8±2時間）は、基板内部の樹脂を完全に硬化させながら基板内部の水分を除去することで、基板内の残留応力をさらに解消し、基板への影響を防止するのに役立ちます。反り。
現在、多くの両面多層基板は、材料の前または後のベーキング工程にまだ付着しています。 ただし、基板工場にはいくつかの例外があり、現在の PCB 工場のベーキング時間の規定は一貫しておらず、4-10 時間から、プリント回路基板のグレードの生産と顧客の要件に応じて推奨されます。反りを決定します。
パッチワークにカットしてから焼くか、材料全体を焼きます。どちらの方法も可能です。ボードを焼いてから材料をカットすることをお勧めします。 内側のラミネートも焼きます。
たて糸とよこ糸の収縮率は同じではなく、材料と反復層はたて糸とよこ糸に分割する必要があります。 そうしないと、ラミネート加工によって完成したボードの反りが発生しやすくなり、圧力ベーキングボードの修正も非常に困難になります。
多層板の反りの原因の多くは、積層時に半硬化シートの縦糸と横糸の方向が明確に区別されず、繰り返しによって発生します。
たて糸とよこ糸の見分け方は？ 巻かれた半硬化シートの方向はたて方向であり、幅方向はよこ方向である。 銅箔の場合、長辺がヨコ方向、短辺がタテ方向です。
ラミネートをホットプレスとコールドプレスした後、ラミネートを取り出し、生のエッジをカットまたはフライス加工してから、150 ℃ のオーブンに 4 時間平らに置いて、ラミネートの応力を徐々に解放し、レジンを完全硬化させます。
自動めっきラインのフライバーに薄板をクランプした後、丸棒でフライバーの全ローラーをひもで結び、ローラー上の全基板をまっすぐにして、めっき後に基板が変形しないようにします。
この対策を講じないと、20 ミクロンまたは 30 ミクロンの銅層をメッキした後、薄い基板が曲がり、修復が困難になります。
高温衝撃のはんだ付け槽（摂氏約250度）によるプリント基板の熱風レベリング、除去後、平らな大理石または鋼板上に置いて自然冷却し、後処理装置に送って洗浄します。 これはボードの反りを防ぐのに適しています。
一部の工場では、鉛スズ表面の明るさを向上させるために、ボードの熱風をすぐに冷水にレベリングし、取り外してから数秒後に後処理を行い、ボードの一部のモデルにこのような高温および低温の影響を与える可能性があります。反り、層間剥離、ふくれの原因となります。
さらに、装置には冷却用の空気浮上ベッドを装備できます。
管理の行き届いた工場では、最終検査でプリント基板の平坦度が 100% であることを確認します。 不適格な板はすべて取り出してオーブンに入れ、摂氏150度の高圧下で3～6時間焼き、高圧下で自然冷却します。
次に、圧力を取り除き、平坦度チェックのためにボードを取り出します。これにより、いくつかのボードを保存できます。一部のボードは、レベリングするために2〜3回のベーキングとプレスが必要です. 上記の反り防止プロセス対策が実施されていない場合、ボードのベーキング圧力の一部も役に立たず、廃棄するしかありません。
